Enjeksiyon kalıplarının sızıntı sorunu nasıl çözülür?

1. En yaygın olay kalıp soğutma suyu borularının birleşim yerlerinde meydana gelir. Su sızıntısı bulunursa, boru bağlantılarının dişlerinin etrafına bir sızdırmazlık bandı sarılmalı ve daha sonra sıkılmalıdır.
2. Uzun süreli kalıplama koşulları nedeniyle kalıptaki su geçirmez halka hasar görecek ve O şeklindeki su geçirmez kauçuk halka kolayca sertleşip çatlayacak ve su sızıntısına neden olacaktır. Bazı su geçirmez halkaların kötü takılması da sızdırmazlık arızasına neden olabilir. Genel olarak sızdırmazlık halkasının montaj konumu ve sızdırmazlık performansının düzenli olarak kontrol edilmesi gerekir.
3. Soğutma suyu deliğinin duvarı hasar görmüş. Bu genellikle yeni bir kalıp denerken olur. Planlanan duvar kalınlığı yeterlidir ancak işleme hataları veya sonradan işleme nedeniyle delik duvarı nüfuzu meydana gelir. Çoğu durumda, sızan su delikleri artık kullanılamaz.
4. Soğutma suyu deliklerinin muayenesi ve bakımı. Soğutma suyu deliklerinde ısı transferini engelleyen kireç oluşumu kolaydır. Ciddi durumlarda su yolu tıkanır ve düzenli bakım gerektirir. Doğrusal su delikleri ile ilgili olarak, çapı soğutma suyu deliğinden 0,5 mm daha küçük olan bir çelik çubuk yerleştirilebilir ve kireç ve pası çıkarmak için bir çekiçle vurulabilir. Kalıba gömülü olan soğutma suyu boruları ile ilgili olarak kalıp sökülerek pasının alınması gerekmektedir.
Bakım sonrasında su sızıntı testi yapılmalıdır. Su deliğini suyla doldurmak için bir el pompası kullanın ve 5 dakika boyunca 2MPa basınç altında tutun. Su deliğinin sızıntı yapıp yapmadığını belirlemek için su basıncının düşüp düşmediğini kontrol edin. Sızıntı, kauçuk, mantar ve diğer elastik malzemeler kullanılarak mekanik sabitlemeyle engellenebilir ve oda sıcaklığında kürlenen silikon da sızdırmazlık malzemesi olarak kullanılabilir.